Überragende Oberflächengüte und engere Toleranzen durch das Silikol-Sol-Verfahren im Wachsausschmelzverfahren. Spezialisten für Edelstahl, Kohlenstoffstahl und legierten Stahl — seit 2005 für globale OEMs tätig.
Das Wachsausschmelzverfahren — auch bekannt als Feinguss — ist ein präzises Metallumformverfahren, bei dem ein Wachsmodell mit keramischer Schale beschichtet wird, das Wachs ausgeschmolzen wird und geschmolzenes Metall in die Hohlform gegossen wird. Das Ergebnis ist ein nahezu fertig geformtes Bauteil mit außergewöhnlicher Oberflächengüte und Maßgenauigkeit.
Bei Renyi Castings verwenden wir das Silikol-Sol-Verfahren — die Premiumvariante, die ein silikonbasiertes Bindemittel mit grünem Wachs und Quarzsand verwendet. Im Vergleich zum älteren Wasserglasverfahren liefert Silikol-Sol eine deutlich glattere Oberfläche, feinere Detailwiedergabe und engere Toleranzen — was es zur bevorzugten Wahl für Edelstahl und hochpräzise Anwendungen macht.
Unsere vollautomatische Wachsinjektionsmaschine und das robotergesteuerte System zur Keramikschalenbeschichtung eliminieren die beiden größten Quellen menschlicher Varianz im Prozess — so wird sichergestellt, dass jedes Modell und jede Schale nach demselben Standard produziert werden, Charge für Charge.
Wasserglas (Natriumsilikat) ist ein kostengünstigeres Bindemittel, das in einfacheren Gussanwendungen eingesetzt wird. Silikol-Sol verwendet kolloidales Siliciumdioxid — ein feineres, stabileres Bindemittel, das eine dichtere, glattere Keramikschale erzeugt. Das Ergebnis: Die Oberflächenrauheit verbessert sich von Ra 6,3–12,5 µm (Wasserglas) auf Ra 1,6–3,2 µm (Silikol-Sol), mit besserer Toleranzkonstanz über Produktionsläufe hinweg.
Austenitische Edelstähle (SS304, SS316, 17-4PH) erfordern höhere Gießtemperaturen und sind empfindlicher gegenüber der Schalentwicklung als Kohlenstoffstahl. Die dichtere Schale des Silikol-Sol-Verfahrens hält dem thermischen Schock von Hochtemperaturgießvorgängen ohne Risse stand — wodurch Oberflächendefekte und Metalleindringen verhindert werden, die häufige Ausfallmechanismen bei Wasserglasformen sind.
Dank der Präzision des Silikol-Sol-Verfahrens können viele Geometrien bereits in der Endform gegossen werden, ohne dass eine Nachbearbeitung erforderlich ist — Löcher, Gewinde, Hinterschneidungen und dünne Wandstärken, die sonst aufwendige CNC-Bearbeitungen erfordern würden. Dies reduziert Materialverschwendung, Bearbeitungszeit und Stückkosten bei mittleren bis hohen Serien.
Acht kontrollierte Schritte vom Wachsmodell bis zum fertigen Teil — alles inhouse durchgeführt für volle Qualitätskontrolle und kürzere Durchlaufzeiten.
Grünes Wachs wird von einer CNC-gesteuerten Automatikmaschine in Aluminiumwerkzeuge injiziert — konstante Modellgeometrie bei jedem Guss
Wachsmodelle werden zu einem zentralen Anschnitt geschweißt, um einen Baumcluster für eine effiziente Chargengießweise zu bilden
Automatisches Tauchen in die Silikol-Sol-Slurry — 5–7 Keramikschichten werden mit konstanter Geschwindigkeit und Tauchzeit aufgetragen
Ein Dampfautoklav entfernt das Wachsmodell und hinterlässt einen hohlen Keramikformhohlraum
Die Keramikform wird bei 900–1000°C gebrannt, um die Schale zu verstärken und Restfeuchtigkeit zu entfernen
Geschmolzener Edelstahl oder legierter Stahl wird unter kontrollierten Bedingungen in die vorgewärmte Schale gegossen
Die Keramikschale wird abgebrochen; die Teile werden per Vibration oder Schleifscheibe vom Baum getrennt
Schleifen, Wärmebehandlung, CNC-Bearbeitung, Oberflächenbehandlung und dimensionale Qualitätskontrolle
Zwei entscheidende Automatisierungsinvestitionen, die unsere Wachsausschmelzqualität auszeichnen — sie eliminieren menschliche Varianz in den Phasen Wachsmodell und Schalenbeschichtung.
Unsere CNC-gesteuerte Wachsinjektionsmaschine liefert bei jedem Zyklus präzise, wiederholbare Wachsmodelle. Kontrollierter Einspritzdruck, -temperatur und -zeit sorgen für gleichmäßige Wandstärke und verhindern Sinkstellen — die Grundlage für Maßgenauigkeit im Feinguss.
Unser robotergesteuerter Schalenbeschichtungsarm, eingeführt 2019, trägt jede Silikol-Sol-Keramikschicht mit programmierter Konstanz auf — gleicher Tauchwinkel, gleiche Tauchzeit, gleiche Ausziehgeschwindigkeit. Das Ergebnis: gleichmäßige Schalendicke, niedrigere Fehlerquote und vorhersehbare Stückkosten.
Verständnis dafür, welches Verfahren für Ihre Anwendung das richtige ist — eine schnelle Referenzhilfe.
Das Silikol-Sol-Feingussverfahren bietet nahezu fertige Maßgenauigkeit. Wichtige erreichbare Spezifikationen für standardmäßige Produktionsbedingungen.
Pro 12,7 mm Dimension. Engere Premium-Toleranzen sind für kritische Features bei ±0,08 mm verfügbar.
Typisch für das Silikol-Sol-Verfahren. Deutlich feiner als beim Wasserglasverfahren (Ra 6,3–12,5 µm). Viele Oberflächen erfordern keine Nachbearbeitung.
Standardmäßig erreichbarer Bereich. Wände mit einer Dicke von nur 0,5 mm wurden auf begrenzten Flächen, je nach Legierung, bereits erreicht.
Typischer Produktionsbereich. Die meisten Wachsausschmelzgüsse liegen zwischen 50 g und 10 kg, um die Prozesseffizienz zu optimieren.
Silikol-Sol-Wachsausschmelzgüsse werden überall dort spezifiziert, wo enge Toleranzen, glatte als-gegossene Oberflächen und Korrosionsbeständigkeit erforderlich sind — von Fluidhandling-Ausrüstungen bis hin zu präzisen Strukturbauteilen.
Was Renyi Castings auszeichnet — für Präzisionskäufer in Europa, Nordamerika und Südostasien.
Unser Silikol-Sol-Verfahren erreicht konstant eine Oberflächenrauheit von Ra 1,6–3,2 µm als gegossen — feiner als beim Wasserglasguss und vergleichbar mit leichter Nachbearbeitung. Viele Oberflächen erfordern keine zusätzliche Finishing-Behandlung.
Die automatisierte Keramikschalenapplikation eliminiert die menschliche Varianz, die Schalendefekte und Ausblähungen verursacht — sie liefert gleichmäßige Dicke, niedrigere Ausschussrate und vorhersehbare Kosten über alle Chargen hinweg.
Die CNC-gesteuerte Wachsinjektionsmaschine stellt sicher, dass jedes Modell bei identischem Druck, Temperatur und Timing hergestellt wird — die Grundlage für Maßkonstanz, noch bevor ein einziger Tropfen Metall gegossen wird.
Designberatung, Werkzeugbau, Gießen, CNC-Bearbeitung, Oberflächenbehandlung und Montage — alles inhouse abgewickelt. Keine Übergaben an Zulieferer, keine Koordinierungsverzögerungen.
Jedes Angebot wird nach Formkosten, Gießkosten und Versandkosten aufgeschlüsselt. Sie wissen genau, wofür Sie bezahlen — keine gebündelten Preise, keine Überraschungen bei der Rechnungsstellung.
Prototypenabläufe von 1 Stück bis hin zur Serienproduktion von über 50.000 Einheiten pro Jahr. Keine starren Mindestmengen — wir passen unsere Kapazitäten an Ihr Programm an, nicht umgekehrt.
Was Renyi Castings auszeichnet — für Präzisionskäufer in Europa, Nordamerika und Südostasien.
Unser Silikol-Sol-Verfahren erreicht konstant eine Oberflächenrauheit von Ra 1,6–3,2 µm als gegossen — feiner als beim Wasserglasguss und vergleichbar mit leichter Nachbearbeitung. Viele Oberflächen erfordern keine zusätzliche Finishing-Behandlung.
Die automatisierte Keramikschalenapplikation eliminiert die menschliche Varianz, die Schalendefekte und Ausblähungen verursacht — sie liefert gleichmäßige Dicke, niedrigere Ausschussrate und vorhersehbare Kosten über alle Chargen hinweg.
Die CNC-gesteuerte Wachsinjektionsmaschine stellt sicher, dass jedes Modell bei identischem Druck, Temperatur und Timing hergestellt wird — die Grundlage für Maßkonstanz, noch bevor ein einziger Tropfen Metall gegossen wird.
Designberatung, Werkzeugbau, Gießen, CNC-Bearbeitung, Oberflächenbehandlung und Montage — alles inhouse abgewickelt. Keine Übergaben an Zulieferer, keine Koordinierungsverzögerungen.
Jedes Angebot wird nach Formkosten, Gießkosten und Versandkosten aufgeschlüsselt. Sie wissen genau, wofür Sie bezahlen — keine gebündelten Preise, keine Überraschungen bei der Rechnungsstellung.
Prototypenabläufe von 1 Stück bis hin zur Serienproduktion von über 50.000 Einheiten pro Jahr. Keine starren Mindestmengen — wir passen unsere Kapazitäten an Ihr Programm an, nicht umgekehrt.
Die Qualitätskontrolle ist in jeder Phase unseres Wachsausschmelzverfahrens integriert – sie wird nicht erst am Ende durchgeführt. Unser hauseigenes QC-Labor umfasst die Überprüfung der eingehenden Materialien, die Inspektion der Formschalen während des Fertigungsprozesses sowie die Abmessungskontrollen vor dem Versand, bevor eine Bestellung das Werk verlässt.
Inspektionsdokumentation – einschließlich Materialprüfberichten, Maßaufzeichnungen und Ergebnissen der zerstörungsfreien Prüfungen – ist auf Anfrage erhältlich und wird je nach Ihren Auftragsanforderungen bereitgestellt. Sprechen Sie mit uns darüber, was Ihre Anwendung benötigt.
Die OES-Funkenanalyse bestätigt die Legierungsqualität jeder Schmelze vor dem Gießen. Es gelangt kein unverifiziertes Metall in die Produktion.
Zerstörungsfreie Innensichtprüfung auf Porosität, Schrumpfungen und Kaltschlüsse. Wird bei kritischen Gussteilen angewendet, je nach Kundenanforderung oder Bauteilspezifikation.
Erstbemusterung und laufende Maßkontrolle gemäß Kundendrawings. KMG für 3D-Geometrie; VMS für feine Geometrien und 2D-Profilkonturen.
Jedes Gussteil wird vor dem Verpacken auf Oberflächenfehler, gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit und korrekte Kennzeichnung geprüft. Nicht konforme Teile werden zurückgehalten und überprüft.
Senden Sie uns Zeichnungen (STEP / DXF / PDF) – wir antworten innerhalb von 12 Stunden.
